Bugatti thử phanh siêu xe bằng titan, công nghệ in 3D

Siêu xe Bugatti Chiron.

Hồi đầu năm 2018, Bugatti tiết lộ họ đã phát triển bộ kẹp phanh bằng công nghệ in 3D đầu tiên để sử dụng cho các mẫu xe trong tương lai. Cũng giống như những chi tiết khác của xe, trước khi đưa loại phanh này vào sản xuất hàng loạt, hãng Bugatti đã thực hiện một số thử nghiệm cả trong điều kiện trong phòng thí nghiệm lẫn thực tế. Tuy nhiên, đối với những hệ thống liên quan đến vận hành đặc biệt là hệ thống phanh của những chiếc siêu xe liên quan đến an toàn của người lái thì phải được thử nghiệm nhiều hơn. 

Nhóm kỹ sư Bugatti đã thử nghiệm bộ kẹp phanh (caliper) titan với tải trọng cực cao, nhằm mô phỏng điều kiện vận hành gần giống thực tế của một chiếc siêu xe Bugatti. Ví dụ cụ thể, siêu xe Bugatti Chiron trang bị động cơ W16 dung tích 8.0L, với sự hỗ trợ của 4 bộ tăng áp, cho công suất 1.479 mã lực và mô-men xoắn 1.600Nm tại 2.000 vòng/phút. Siêu xe Bugatti Chiron chỉ mất 13,1 giây để tăng tốc từ 0 lên 300 km/h, nhưng Chiron cần thêm 19,5 giây để kim đồng hồ chuyển từ mốc 300 km/h lên 400 km/h. Như vậy, siêu xe này mất 32,6 giây để tăng tốc 0-400 km/h, và cần quãng đường 2.621 m; sau đó, mất 9,3 giây để phanh dừng lại hẳn - tương ứng 491 m. Tổng thời gian để chiếc xe thực hiện việc tăng tốc và phanh dừng là 42 giây.

Để kiềm hãm sức mạnh của những khối động cơ hơn 1000 mã lực thì phải có một lực phanh đủ lớn, ngoài ra vật liệu còn phải siêu bền để làm việc trong điều kiện vô cùng khắc nghiệt. Như bạn có thể thấy trong video, khi tốc độ đạt 375km/h bắt đầu phanh thì lực ma sát lớn sinh nhiệt tạo tia lửa. Tiếp tục tăng tốc rồi lại phanh tiếp, lúc này đĩa phanh “nóng đỏ” như vừa được nung trong lửa, cho thấy nhiệt lượng toả ra lớn như thế nào.

Tuy nhiên, trong toàn bộ quá trình, caliper (kẹp phanh) thực hiện công việc của mình và khiến đĩa phanh dừng lại liên tục mà không gặp vấn đề gì. Kẹp phanh mới này nhẹ hơn 5 pound so với kẹp phanh đang trang bị trên chiếc Bugatti Chiron, được làm từ 2213 lớp bột titan được nung chảy với nhau bằng cách sử dụng tia laser trong suốt 45 giờ. Sau đó, nó được loại bỏ bất kỳ loại bột còn lại nào và nấu trong lò ở nhiệt độ 1292 độ F. Sau đó trải qua sự kết hợp của các phương pháp xử lý cơ học, vật lý và hóa học để đảm bảo độ bền của kim loại.

Quan trọng nhất, quá trình chế tạo cuối cùng được làm từ công nghệ in 3D - một công nghệ ngày càng phổ biến ngày nay, đã được nhiều hãng xe áp dụng.